由宝钢采用系列氧氮管网检测、运行、维护新技术，自主完成的氧氮资源一体化优化运行项目顺利实现氧气、氮气切换与联网贯通，运行2个多月来即实现能源降本700多万元，减少氧、氮放散2000多万立方米，形成宝钢股份优势资源扩容创效，宝钢不锈、宝钢特材能源成本降低，放散资源环保利用的“三得利”喜人局面。宝钢不锈以往生产所需的氧气、氮气，由于管道输送能力有限，由宝钢股份部分供应，并采购社会资源。由于社会补充资源价格成本高，且供应得不到有效保证，对宝钢不锈的正常生产带来较大影响，而宝钢特材的氧气、氮气由于生产所需有限，部分资源长期处于放散状态。去年起，为充分利用集团内氧氮资源，减少社会采购量，体现协同的环保效益，由宝钢股份牵头总协调，与宝钢不锈、宝钢特材携手，联合启动了宝钢氧氮资源一体化优化运行项目。由于该项目的优化改造涉及高危气体，同时又涉及国家强制检定的氧气和氮气压力管道，其互换扩容的风险很高，施工及停复役的工艺流程、技术要求极其苛刻和复杂，在行业中尚无先例。针对能源管网氧、氮切换的高风险，在施工中不允许在氧气管道中残留任何杂质，对管道焊缝气密性、管道表面的油脂含量、气源供应压力调整等的苛刻要求，宝钢股份、宝钢不锈、宝钢特材三方的能源技术人员，组成了联合攻关团队，先后对10多公里长的能源供应管网的管道表面含油量等进行了逐一检测、确认与反复试验，不断探索完善能源管网氧、氮切换的施工方案和相关技术细则。为避免氧气管道通气后发生烧管现象，项目组在宝钢特材管道接口切换中，采取有效措施确保了管道开口的无残渣和管道清洁;为确保工程安全质量，项目攻关团队还在能源管网氧、氮切换前，对管道施工的24条焊缝进行了逐一拍片检测，且一次性通过了上海市技术质量监督局的检验，确保了氧、氮管道焊接质量与合规投运。宝钢氧氮资源一体化优化运行项目正式投运以来，三方还加强协同合作，并根据能源管网大系统运行特点，持续强化对能源供应优化运行等方面的技术攻关，确保了三方能源系统联网后的运行稳定与能源平衡。目前，宝钢不锈氧氮能源的社会采购量已下降了50%。
